15. November 2021

Die innovative Werkstatt

Ein modernes Arbeitsambiente bietet viele Entwicklungsmöglichkeiten und motiviert die Mitarbeiter. Foto: AFT International

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Was gehört angesichts sich verändernder Rahmenbedingungen heute zu einer modernen Werkstatt in der Orthopädieschuhtechnik? Wo lässt sich bei der Einrichtung an Stellschrauben drehen, die einen erfolgreichen Betrieb mit langfristiger Mitarbeiter- und Kundenbindung sichern? Ein- und Ausblicke.

Die Neustrukturierung einer Werkstatt kann verschiedene Beweggründe haben: Eine Firmenneugründung, die Übernahme einer bestehenden Orthopädieschuhwerkstatt, den Ausbau der eigenen Kapazitäten, den Erwerb neuer leistungsfähigerer Maschinen oder die Hinwendung zu anderen Dienstleistungsschwerpunkten wie Orthesen, Sportlerversorgung etc. Entsprechend den Zielen und des zur Verfügung stehenden Budgets folgt die Planung zunächst mit der Bestandsaufnahme. Bieten die Räumlichkeiten hinreichend Platz? Welche Maschinen sind vorhanden, was soll neu oder gebraucht erworben bzw. aufgerüstet werden, wie viele Menschen arbeiten hier? Mit an die vorderste Linie der Planung sollten neben der Steigerung der Produktionseffektivität die Mitarbeiter gehören.

„Für mich stehen die in einer Werkstatt tätigen Menschen im Mittelpunkt einer Neu- oder Umbauplanung: Die Optimierung ihrer Arbeitsabläufe und -wege, ihre Gesundheit, ihre Motivation. Das Arbeiten in einer optisch ansprechenden und mit modernen Maschinen ausgestatteten Werkstatt trägt zur Identifikation mit dem Betrieb bei. Hier kann der Handwerker gegebenenfalls Techniken nutzen, die an seiner vorherigen Arbeitsstelle nicht zur Verfügung standen. Das fördert seine persönliche Entwicklung“, sagt Mehmet ­Inan, Projektleiter im Vertrieb der Hardo Maschinenbau GmbH. Gute Mitarbeiter zu finden und zu binden, ist für ihn ein zentraler Faktor für Erfolg. Wenn er Kunden bei einer Werkstattplanung unterstützt, appelliert er immer daran, die Arbeitsbedingungen der Mitarbeiter in den Vordergrund der Überlegungen zu stellen. Neue oder umgerüstete Maschinen sollten persönliche Sicherheit bieten und das Arbeiten erleichtern. Damit erhöhen sich Motivation und Effizienz.

Zentrale Absauganlagen haben sich als Optimum bewährt, sagt Mehmet Inan, Hardo. Foto: HardoDämpfe, Feinstaub, Absauganlagen

Der Schutz der Inhaber und Mitarbeiter in Bezug auf Feinstaub und Klebstoff- bzw. Lösungsmittel ist heute in der Regel Standard; hier gibt es aber Potenzial für Perfektionierung. Kombinierte Fräs-, Schleif- und Poliermaschinen verfügen vielfach über integrierte Absaugsysteme. „Feinstaubfilter-Matten mit kompletter Rückwandabdeckung sorgen für noch sauberere Luft“, betont Mehmet Inan. Optimiert wurde auch das Filtermaterial: Eine speziell beschichtete Baumwolle ist flammhemmend und geglättet, so dass sie Staub schneller abscheidet.

Hersteller bieten für die unterschiedlichsten Anforderungen die jeweils passende Filteranlage: Filterschränke direkt neben der Maschine oder eine Filteranlage im Nebenraum bzw. Keller, in wetterfester Ausführung auch im Freien. Während bei älteren Anlagen bisweilen noch ein händisches Entsorgen des Filtersacks erforderlich ist, überzeugen neue Maschinen durch ihre vollautomatische Filterabreinigung. Vor rund zehn Jahren ging die zentrale Absauganlage an den Start; heute findet sie in modernen Werkstätten immer mehr Anwendung. Mehmet Inan hält diese für sinnvoll ab zirka drei einzubindenden Maschinen (maßgeblich ist die Anzahl abzusaugender Löcher). Zu achten ist auf die Positionierung der Maschinen; kurze Wege unterstützen die direkte, starke Absaugleistung. Geklärtsein müssen bauliche Aspekte: Passt die Anlage durch die Tür? Trägt die Decke das Gewicht der Maschine? Ist Starkstrom vorhanden? Bei Anmietung der Räumlichkeiten: Ist eine Kernbohrung möglich und erlaubt?

Eine externe Absaugung in einem Nebenraum mindert den Geräuschpegel. Mehmet Inan: „Die modernen Absauganlagen sind aber heutzutage so leise, dass sie hinter dem Geräusch, beispielsweise des Schleifens, völlig zurücktreten. Die Gehäuse sind gedämpft und können zudem mit einem sogenannten Silencer versehen werden. Steht die Filteranlage in einem Nebenraum, so wird die gefilterte Luft zurückgeführt und bleibt sozusagen auf Zimmertemperatur, was im Vergleich zu Frischluft von außen Energie einspart.“

Der Projektleiter Vertrieb empfiehlt grundsätzlich zu den Absauganlagen den Einsatz von Raumluftfiltern, die Gerüche neutralisieren und Klebedämpfe, zum Beispiel von Gießharz, auffangen. Gerade in Zeiten von Corona sind Raumluftfilter wieder stärker in den Vordergrund gerückt, da sie nun einen besonderen Schutz für die Mitarbeiter darstellen. Gefordert sind Maßnahmen gegen gefährliche Stäube und Ausdünstungen auch bei der Präqualifizierung.

Doch Mitarbeiterschutz geht deutlich weiter: Moderne Sohlen- und Absatzpressen sind mit einer Zeitsteuerung und mit einer Sicherheitsschaltung ausgestattet. Die Hardo-tronic (patentiert) und der zentrale Not-Aus-Taster sorgen für Unfallschutz beim Pressen, integrierte Schalldämpfer für einen geringen Geräuschpegel.

Wichtig ist der Platzfaktor: So werden zum Beispiel von AFT International extrem kompakte Absauganlagen konstruiert, die auf kleinster Stellfläche mit einer sehr hohen Absaugkraft überzeugen. Mögliche Anschlussstutzen auf beiden Seiten schaffen kurze Verrohrungswege und lassen Anlagen platzsparend zwischen anzuschließenden Maschinen zum Stehen kommen.

Standard sind heutzutage Bodenbauarbeitsplätze an Tischen mit Absauggittern für Klebstoffdämpfe. Für unterschiedliche Klebstoffe sind verschiedene Auftragstechniken erforderlich. Innovative Auftragsmaschinen und komplette Beschichtungsanlagen bieten mithilfe modernster CAD-Software optimale Lösungen, die sich auch in bestehende Anlagen integrieren lassen.
Auf- und Umrüstung

Poliermaschinen im Nebenraum schonen die Gesundheit der Mitarbeiter. Foto: HardoViele Orthopädieschuhtechniker sind eng mit den

ihnen vertrauten Maschinen verbunden. Gewohnheit und Kosten wiegen bisweilen die zu erwartende höhere Produktivität einer moderneren Variante auf. Die meisten Maschinenhersteller bringen Verständnis dafür auf und halten praktikable Lösungen zur Auf- bzw. Umrüstung der vorhandenen Modelle bereit. Grundvoraussetzung hierfür ist eine gute Qualität der „alten“ Maschine. „Wir setzen ganz gezielt auf Nachhaltigkeit“, betont Mehmet Inan und weist auf die Langlebigkeit der Filterschränke etc. hin. Gleiches gilt für Hendrik Witzel, Inhaber der Witzel Vacupress e.K., der mit seinen Vakuum-Tiefziehgeräten und Infrarot-Öfen ohne­hin eine Nische besetzt und auf einen langjährigen Kundenstamm im In- und Ausland baut.

Firmen wie zum Beipiel Vacupress und Hardo verbinden ihre Kompetenzen sinnvoll bei der Planung und der Umsetzung. So kann zweckmäßigerweise von der Absaugung der Klebstoff- oder Gießharzarbeitsplätze ein Abzweig zum Vacupress-Gerät gelegt werden, um dort Dämpfe an der Heizung abzusaugen. Das spart Geld, Platz und Energie. Aspekte, die heute selbstverständlich zu einer modernen Werkstattplanung gehören.

Auf- und Umrüstung sind vor allem bei der Übernahme eines bestehenden Betriebs sowie bei der Neugründung ein wesentliches Thema. Wie lassen sich die Investitionen, das finanzielle Risiko in der Anfangsphase auf ein vertretbares Maß beschränken? Gebrauchte Maschinen in die Werkstattplanung einzubeziehen, ist da elementar. Moderne Maschinen hingegen bieten höhere Effizienz bei kurzer Amortisationsdauer und stärkere weitere Entwicklungsmöglichkeiten für den Betrieb und seine Mitarbeiter.

Leasing

Die Corona-Pandemie hat die wirtschaftliche Situation weiter verschärft und Ungewissheit geschürt. Bei Hardo haben sich die Anfragen nach Leasingangeboten deutlich verstärkt. In der Regel werden die Maschinen aber nach drei bis vier Jahren Laufzeit für eine Schlussrate übernommen – ein Modell, das auch buchhalterisch interessant ist. Thoralf Schmidt, Leiter Export/Vertrieb bei AFT International: „Leasing bewegt sich seit Jahren bei uns auf etwa gleichem Level. Im Schnitt werden bei großen Projekten eine von vier Maschinen geleast. 100 Prozent werden schließlich übernommen.“

Moderne Maschinen und ihre optimierte Anordnung steigern die Produktivität. Foto: VacupressEnergieeinsparung und Abfallvermeidung

Einen Innovationsstau im Bereich der Heiztechnik sieht Hendrik Witzel, Vacupress, derzeit nicht: „Mit der Einführung unserer neuen Infrarot-Öfen vor rund zehn Jahren haben wir in punkto Arbeitsgeschwindigkeit und Energieeffizienz einen echten Quantensprung vollzogen. Nun optimieren wir unsere älteren Maschinen, updaten sie mit der nächsten Software-Generation und bauen kleine Computer ein, mit denen sich zum Beispiel auch Temperaturrampen, wie sie für einige moderne Werkstoffe erforderlich sind, darstellen lassen. Die Infrarot-Technik ermöglicht zudem „Heizen on Demand“ und spart somit erheblich Energie ein.

„On Demand“ ist auch bei den Absauganlagen unter anderem von Hardo möglich. Eine Öffnungsklappe am Filter erkennt über einen Sensor, dass unter dem Breitband an einem Gegenstand gearbeitet wird und schaltet sich automatisch ein und aus. Das reduziert nicht nur den Energieverbrauch, es vermeidet zudem unnötigen Lärm. Thoralf Schmidt, AFT: „Heutzutage sind die Maschinen an sich sehr energiesparend und leise; dennoch empfiehlt es sich, Absauganlagen, Polier- und Fräsmaschinen in einem gesonderten Raum unterzubringen. Das Schleifen selbst erreicht schnell 80 Dezibel und übertönt damit alle anderen Geräusche. Zum Schutz der Mitarbeiter sind hier lärmdämmende Kopfhörer empfohlen.“

Ein Trend ist die Abfallvermeidung durch besonders präzise Produktionstechniken, zum Beispiel mit Hilfe einer Wasserstrahlschneidemaschine, wie sie AFT International auf den Markt gebracht hat. Mit ihr können alle Materialien in jeder beliebigen Form mit einer Genauigkeit von 0,01 mm geschnitten werden. So lassen sich Grundstoffe besonders effizient nutzen.

Vernetzung und Fernwartung

Intelligente Software trägt dazu bei, dass Maschinen rechtzeitig und prophylaktisch gewartet werden, bevor sie stillstehen. So kommunizieren beispielsweise
Infrarot-Öfen mittels moderner Technologie Wartungsintervalle interaktiv. Touch-Screen und CR-Codes finden verstärkt Einsatz und werden, so Hendrik Witzel, von den Orthopädieschuhtechnikern aktuell noch nicht oft aktiv nachgefragt, aber gerne angenommen. Die Vernetzung mit den Firmen sieht man auch bei Vacupress als nächsten Schritt, um so eine Fernwartung oder Fehlerdiagnose im Werkstattbereich zu ermöglichen. Und Niklas Hohlfeld, Marktmanagement Prothetik der Otto Bock HealthCare Deutschland GmbH, ergänzt: „Wir arbeiten daran, dass Maschinen uns zum Beispiel darauf aufmerksam machen, dass in zwei Tagen ein Schleifband ausgetauscht werden muss oder ein Service ansteht. So vermeiden wir Ausfälle. Durch die Fernwartung müssen wir nicht erst zum Kunden fahren, um zu schauen was an der Maschine kaputt ist, und können ihm viel schneller helfen.“

Digitale Technik optimiert die Versorgung schon im Vorfeld der Patientenaufklärung. Foto: Otto BockDigitalisierung

Während ein modernes User-Interface mit Touch-Panel schon fast selbstverständlich zu neuen Maschinen gehört, werden die weiteren Möglichkeiten der Digitalisierung unterschiedlich stark eingebunden. Das hat mit der Einstellung bzw. Erfahrung, aber auch mit der schwerpunktmäßigen Aufstellung des Betriebes zu tun. Werden Einlagen oder Orthesen angepasst oder Maßschuhe gefertigt? Hier ist es abzusehen, dass digital gestützte Verfahren nach und nach an Terrain gewinnen.

Auch im Bereich der Vakuum-Tiefziehverfahren wird es Alternativen und Ergänzungen geben. Aber Hendrik Witzel ist überzeugt, dass 3D-Verfahren die konventionelle Tiefziehtechnik nicht ganz ablösen werden, obwohl sogar bereits Metalle gedruckt würden. Sorgen macht er sich um seine Produkte für die nächsten Jahre auf jeden Fall nicht. Allerdings sieht und begrüßt er die neuen Möglichkeiten vor allem im Bereich gänzlich neuer Herstellungsverfahren und Versorgungswege.

Thoralf Schmidt verspürt gerade in kleineren Betrieben ein leichtes Abflauen der Begeisterung für digitale Technik: „Die Orthopädieschuhtechniker besinnen sich auf ihre Kernkompetenzen, ihren Ursprung und pflegen das Handwerk ganz bewusst. Das hat natürlich mit Investitionskosten, aber auch mit ganz viel Idealismus und Überzeugung zu tun.“ AFT International bietet neueste Technik und Maschinen, bis hin zur Rampe für eine Laufbandanalyse. Digitalisierung gehört selbstverständlich am Rand mit dazu. Schmidt: „Wesentlich für uns ist, dass wir Inhabern bei einer Werkstattplanung zwar über praktische Neuerungen aufklären, ihnen aber nichts aufdrücken, sondern genau auf ihre persönlichen Wünsche und Schwerpunkte eingehen.“

Das Handwerk bleibt, ist auch Niklas Hohlfeld, Otto Bock, überzeugt. So werden orthopädische Hilfsmittel wie zum Beispiel Unterschenkelorthesen oder Ganzbeinorthesen nach wie vor individuell von Orthopädie(schuh)technikern angefertigt – modernste Technik kann hier allerdings maßgeblich zur Präzision und Erleichterung beitragen. „Die Welt wird digitaler und damit auch die Werkbank. Corona hat diesen Prozess beschleunigt,“ ist Niklas Hohlfeld überzeugt. Denn mangels persönlicher Außenkontakte hätten sich viele Menschen nun die Zeit genommen, sich intensiver mit digitalen Lösungen zu beschäftigen. Um die Hemmschwelle und den Zeitaufwand so gering wie möglich zu halten, sollten die Anwendung und die Einarbeitung in die neue Technik möglichst einfach gehalten sein. Dann, so Hohlfelds Erfahrungen, sind die Verantwortlichen in der Orthopädieschuhtechnik offen für derartige Neuerungen.

Beispiel: Fertigung einer Orthese

Während für die Fertigung einer individuellen Orthese in der Regel ein Gipsabdruck erstellt wird, ist bei Anwendung der digitalen Plattform „iFab“ von Otto Bock ein Scan des Beins oder Beinstumpfs Grundlage aller weiteren Schritte. „iFab“ steht für „individual fabrication“ und zeigt an, dass trotz modernster Technik Menschen im Mittelpunkt des Prozesses stehen – der Patient und der Orthopädie(schuh)techniker. Die Software erleichtert und präzisiert die Anfertigung der Orthese mithilfe eines 3D-Druckers. Der individuelle Versorgungsprozess geht aber weiter und umfasst im System Ganganalysen genauso wie die im Bedarfsfall modifizierte Anpassung und Reproduzierbarkeit ganzer Orthesen oder einzelner Elemente, schnell und exakt. Im Vergleich zur rein handwerklichen Arbeit spart der Orthopädie(schuh)techniker Material und vor allem Zeit, die er nun für die Betreuung der Patienten verwenden darf, so der Gedanke. Das neue Wissen und die innovative Technik sollen die Effizienz in der Orthopädieschuhwerkstatt steigern und zum guten Image des Betriebs beitragen.

„Für mich sind die digitalen Errungenschaften praktisch eine Erweiterung der Werkbank. Das Handwerk werden sie nicht ablösen, nur ergänzen“, betont Hohlfeld. Statt einen Gipsabdruck zu formen, modelliert der Orthopädie(schuh)techniker nun einen individuellen Scan. Auch hierfür sind viel Fingerspitzengefühl, Empathie und Erfahrung erforderlich.
Wie stark wird eine Plattform wie „iFab“ mittlerweile angenommen? „Bei Neustrukturierungen in Werkstätten mit dem Dienstleistungsschwerpunkt Orthesen mittlerweile sehr gut“, so Niklas Hohlfeld. In Workshops vermitteln wir die Technik und Bedienung und zeigen Einsatzmöglichkeiten auf. Vor und nach der Anschaffung und Installation betreut unser Außendienst die Kunden intensiv bei jeder Art von Frage oder Problemstellung. Auch wenig technikaffine Handwerker arbeiten sich hier schnell ein und erkennen das enorme Potenzial der Prozessoptimierung. Unsere besten Erfahrungen haben wir mit der Kombination ‚erfahrener Meister/technisch versierter Geselle‘ gemacht. Wesentlich ist, dass der Orthopädieschuhtechniker als Handwerker von den Vorteilen der Technik überzeugt ist und sich mit dieser Art der Arbeit identifizieren kann.“

Während die Scanner-Technik zur Einlagenherstellung auch in kleineren Orthopädieschuhtechnik-Betrieben verbreitet ist, greifen hier bislang nur insgesamt wenige auf die 3D-Software zur Orthesenherstellung zurück. In der Regel modellieren die Fachkräfte die Orthese am PC individuell und senden die Daten dann zu einem externen Dienstleister, der den 3D-Druck ausführt. Dieses digitale Angebot sei laut Niklas Hohlfeld nutzbringend ausbaubar, zumal sich die Kosten für die Lizenz amortisierten. Zudem könnten Interessenten aktuelle Fördermittel der Bundesländer in Anspruch nehmen.

Die „Smart Factory 4.0“ (Dubai) baut auf das sequenzielle Durchreichen der ­Erzeugnisse in einer vordefinierten Produktionsroute. Foto: AFT InternationalArbeitsabläufe

Damit die Arbeit in der Werkstatt möglichst effizient läuft und Wege für die Mitarbeiter kurz sind, sollten sowohl die Maschinen als auch der Zugriff auf das Lager so angeordnet sein, dass sie logische Abläufe unterstützen. Das schließt die Arbeitsvorbereitung, die Ausgangs- und Endkontrolle ein. Diese Systematisierung kann in eine sogenannte „One-Flow“-Struktur ausgebaut werden.
In der Branche haben sich die Brüder Makram und Sofyen Tebbi mit ihrem neuesten Projekt „Mobilis“ (Dubai) einen Namen gemacht. In ihrer sogenannten „Smart Factory 4.0“ setzen sie auf das sequenzielle Durchreichen der Erzeugnisse in einer vordefinierten Produktionsroute, zum Beispiel bei der Herstellung von Prothesen und Orthesen. Alle Arbeitsplätze sind mit vernetzten Computern ausgestattet. Die jeweiligen Mitarbeiter sind auf bestimmte Grundarbeiten ausgebildet und erhalten ihre Arbeitsanweisungen am Bildschirm, individuell für jedes einzelne Produkt.

Die Mitarbeiter von AFT International haben dieses einmalige Projekt begleitet, von der Beratung über die komplette Einrichtung bis zur Entwicklung und Fertigung beispielsweise von Rollenbändern und der Technik für das Robotic-System. Thoralf Schmidt: „Dank dieser gegliederten und zweckoptimierten Arbeitsplätze mit minimalen Laufwegen ist die Herstellung der Hilfsmittel um 50 bis 80 Prozent schneller und effizienter als ihre traditionelle Variante.“

Nach der Produktion werden die Hilfsmittel an die verschiedenen „Fitting Clinics“ geliefert, die ebenfalls mit dem System verbunden sind. Dieses in seiner Ausprägung wohl bislang einzigartige Projekt setzt zudem programmierbare 7D-Roboter und eine Software ein, die Aspekte wie die Dokumentation der Arbeitsschritte, Designänderungen und eine Kommunikation mit dem Kunden über Apps und das Web Portal impliziert – Anregungen für die innovative Werkstatt von heute und morgen. Nicht nur für größere Unternehmen, betont Thoralf Schmidt: „Es sind oft die kleinen Ideen, die die Produktionsabläufe optimieren, wie Werkbanksysteme mit einer Steuerungssoftware, die genau darüber informiert, was an dem jeweiligen Arbeitsplatz für Schritte erforderlich sind. So kann ein Meister auch angelernte Kräfte optimal einsetzen. Das ist in den aktuellen Zeiten des Fachkräftemangels ja ein wesentliches Kriterium.“

 

Autorin: Ulrike Kossessa